przez W jednym z tematow wypowiedzialem się na temat maglownicy i wspomnialem o tym ze pracowalem tam kiedys. Byliscie tym zainteresowani wiec napisze o tym
.
W firmie o ktorej nie moge powiedziec, ale pilne osoby znajda ta informacje
, pracowalem 2 lata. Bylem przydzielony na stale na linie Rack BMW. Jak mozna się domyslec, produkowane tam byly czesci do BMW, ale tez nie tylko. Oprocz tego byly to firmy takie jak Mini i chinskie firmy blizej mi nieznane. Racki produkowane byly w wersji lewej i prawej (dla Japonii, Wielkiej Brytanii i innych krajow gdzie ruch jest lewostronny).Sama linia dzielila się na maszyny o ktorych zaraz napisze.
1. Surowy produkt
Surowy produkt otrzymywalismy z huty Francji. Po drodze mielismy tez probki stsli lozyskowej z Hiszpanii ale nie zdala ona egzaminu i firma prawie stracila z tego powodu klienta. Majac na mysli surowy produkt, oznacza to ze byl to dlugi walec o srednicy okolo 2.5cm. Kazdy z jego koncow mial gwint wewnetrzny. Umieszczane byly one w tzw. wannach po okolo 200szt. Kazda wanna byla oznaczona lootem, na ktorym byl zapisany numer partii, wytopu i innych ogolnie nieprzydatnych informacji. Przynajmniej dla zwyklego operatora. Ogolnie, 1 czesc produkowana jest w zaleznosci od modelu od 29 do 36 sekund. Czas pracy na wszystkich maszynach jest zblizony
2. Szlifierka
Surowy produkt przekladalismy z wanien na podajnik. Za posrednictwem czujnikow szlifierka wyrzucala pojedynczo czesci na tasme. Ta prowadzila do szlifierki. Maszyna ogolnie niebezpieczna, bo wyobrazcie sobie ze w srodku czesc jest szlifowana na tzw. szynie a pomiedzy nimi znajdowaly się 2 kola. Pierwsze z nich nazywalo się Szlifierskie (inaczej, potocznie nazywane kolo duze). Nowe kolo mialo promien okolo pol metra i wazylo ponad pol tony i obracalo się 3200 razy na minute. Tak wiec jego sila bezwladnosci byla kosmicznie duza Scieralo ono powierzchnie walca o okolo 0.9mm. Drugie kolo, tzw. male, to kolo regulacyjne. Krecilo się ono dużo wolniej bo kilkadziesiat razy na minute i w strone przeciwa do kola szlifierskiego. Wymiary finalne, w tej i pozniejszych maszynach musialy się wahac w przedziale kilku lub kilkudziesieciu mikronow w zaleznosci od maszyny. Szlifierka miala zakres -10/+10 mikronow. Dla informacji. Mikron to jedna tysieczna milimetra. Dla ulatwienia: 1000 μm = 1 mm czyli 1μm to 0.001 mm.
3. Drake czyli zaawansowana frezarka
Czesci, ponownie po szlifierce wjezdzaly na tasme, a stamtad do Drake,a. Czesc wiezdzala do imadla hydraulicznego. Zatrzymywala się na czujniku dystansu. Jezeli wszystko bylo OK to imadlo się zamykalo. Na czesc schodzi z gory frez z zebami. W zaleznosci od modelu bylo ich od 26 do 29. To od ich ilosci zalezy to jak mocny skret maksymalny ma auto. Natomiast sam frez zrobiony jest z wolframu. Do tego aby uzyskac porzadana glebokosc na konkretnych zebach, producent uzywa roznich substancji nanoszonych prawie jak farba ale metoda "gazowa". Niestety ale technologia obrobcza nie jest w stanie stworzyc idealnego narzedzia dlatego stosuje się to "malowanie". Finalny kolor freza jest zalezny od substancji jakie uzyje się przy produkcji. I tak np. BMW mialo grafitowe, linia produkujaca racki do aut francuskich - zolte. Tutaj operaor ma szereg rzeczy do ustawienia, czyli glebokosc (OVERPIN) na srodkowym zebie, kat, dystans, a takze odpowiednia roznice pomiedzy overpinem a 3 zebem od lewej i prawej strony.
4. Grawerka
Zaraz po wyjsciu sztuk z drake, czesci trafiaja do grawerki. Kazda czesc ma unikalny kod kreskowy. Do niego przypisywane są godziny i parametry kazdej maszyny przez jaka przechodzi czesc. System nazywal się trace ability
5. Myjka
Kolejny przystanek to myjka. Jak mozna się domyslec, odpowiada ona za mycie czesci. Musza byc one czyste od oleju poniewaz trafiaja one do....
6. Hartownica
Jak mozna się domyslec, hartownica hartuje
. Proces hartowania ma na celu utwardzenie metalu (samo hartowanie do podgrzanie metalu i jej gwaltowne! schlodzenie ciecza), jednak powoduje to ze zeby staja się kruche. Hartowanie odbywa się tylko i wylacznie w obszarze gdzie znajduja się zeby. Operator wklada pojedynczo racki do maszyny i wyciaga je do wozka ktory miesci 104 sztuki
7. Piece
Wozki wkladane są do piecow, poniewaz w nich odbywa się proces odpuszczania. Proces trwa 120 minut. Odpuszczanie ma na celu kilka rzeczy. Odgina czesc w strone przeciwna, do tej w ktorej wygiela ja prostownica, a takze odpuszczanie usuwa mikro pekniecia, nawet te pod powierzchnia
8. Prostownica
Po piecu wozki trafiaja pod wentylaor przemyslowy aby się ochlodzily. Trwa to okolo 30 minut. A stamtad wszystko trafia do prostownicy. Prostownica O ZGROZO prostuje
. Dzieje się to za posrednictwem kowadelek. Maszyna sama dostosowuje miejsce i sile uderzenia. Jest to tak zwane "waskie gardlo" z uwagi na to, ze proces prostowania może trwac od 10 sekund do... 2 minut. Po wyprotowaniu, racki zrzucane są na podajnik.
9. Magnaflux
Jest to ciemnia, w ktorej czesci wkladane są pojedynczo do specjalnego urzadzenia. Dziala ono w ten sposob, ze spryskuje ona racka specjalnym plynem w ktorym znajduje się proszek. Nastepnie pod wplywem dzialania elektromagnetycznego (ktore dziala wzdluz oraz takie jak dziala gwint - owija się wokol czesci) i pod wplywem swiatla ultrafioletowego, ww. proszek dostaje się w ewentualne mikropekniecia. Nawet te podpowierzchowne. Dzieki temu mozna odrzucic czesc zanim pojdzie dalej i nie daj boze komus się ukruszy po latach w aucie.
10. Polerka
Tutaj polerka poleruje produkt, zmniejsza srednice o okolo 3-5 mikronow. Po tej operacji czesc jest sliczna i blyszczaca. Zaraz po polerce czesc trafia do demagnetyzera
11. Myjka i kontrola finalna
Rack ponownie przechodzi przez myjke, pierwszy operator mierzy wszystkie parametry czyli: srednice, overpin, kat, dystans. Drugi operator oglada rack z kazdej strony i oglada czy nie maja uszkodzen mechanicznych, a takze skanuje kazda czesc i pakuje je do wysylki.
PS. Moge tez opowiedziec o Pinionach, ale będzie już bez zdjec
PSS Docencie bo pisalem to trooche czasu
PSS a tu cos do humoru:
Pozdrawiam
Rafał
